Detta examensarbete har utförts på Billeruds produktionsanläggning vid Gruvöns bruk. Billerud är en ledande leverantör av nyfiberbaserat papper och förpackningsmaterial, examensarbetet har gjorts på deras kartongmaskin, KM7.  Syftet med arbetet är att minska antalet banbrott och dess följder på kartongmaskinen. Krävs nya rutiner för operatörerna? Förändrade arbetssätt? Eller krävs ombyggnationer? Detta är frågor som kommer att besvaras i denna rapport. Även arbetssättet kring analyseringen av banbrotten av driftoperatörerna kommer att granskas och förbättras. Det är viktigt att få reda på varför banbrotten uppstått för att också kunna agera för att det inte ska hända igen.

Målet med examensarbetet är att förstå varför Billerud får banbrott, samt ta fram förslag på förbättringar för att minska dessa. Därmed kan också Billeruds effektivitet på deras nya kartongmaskin ökas.  Att bidra med att skapa en hållbarare process och arbetsmiljö är också ett mål med arbetet, där själva analysen kommer att ligga till stor grund. Efter utfört arbete är målet att ha påvisat flertalet brister på maskinen som kan gynnas av att byggas bort samt att ha förbättrat arbetssätt och dagliga rutiner för operatörerna som leder till minskade förluster och en ökad driftsäkerhet på KM7.

Förbättringsarbetet baserar sig i teorin kring Lean Production, Total Quality Management och Total Productive Maintenance.  Som del av arbetet har en litteraturstudie med syfte att lyfta en teoretisk referensram kring effektivitetsmätning. Hur mäts effektiviteten på en produktionsanläggning och vilka olika sätt finns det att mäta på?

Resultatet visar att den störta processrelaterade orsaken till banbrott på KM7 är massakladdar. Förbättringsarbetet har bedrivits för att minska dessa banbrott och förbättringsförslag, som till exempel gångtidsbevakning på förslitningsdelar har applicerats på maskinen. Ytterligare förbättringsförlag på mindre ombyggnationer har lämnats och flera arbetsmoment har standardiserats. Genom ett standardiserat arbetssätt har momenten fått en tydlig struktur där det numer går att finna orsaker till avvikelser. Genom ett standardiserat arbetssätt och tydlig struktur ges företaget möjligheten att arbeta med ständiga förbättringar.

Arbetet påvisar vikten av att mäta effektiviteten och att ständigt arbeta med ständiga förbättringar då en jämförelse mellan olika dygn visat att differensen i effektivitetsmått med OEE skiljer 49%, detta på grund av utmaningarna med banbrott i processen.