Detta arbetes syfte var att kartlägga och förbättra produktionsflödet i gjuteriet på Metso Refiner Segments i Hagfors. Arbetet inleddes med en kartläggning av de olika momenten som ingår vid framställningen av malsegment, och hur de olika grupperna planerar och lägger upp sin egen tillverkning. En uppföljning av kartläggningen har gjorts via simulering av flödet i dataprogram och manuella beräkningar av den tekniska kapaciteten i de olika operationerna. Den trånga sektionen i gjuteriet är värmebehandlingen, det är därför viktigt att denna process körs hela tiden. För att undvika operatörsberoende förluster bör denna process automatiseras. De mellanlager som förekommer på många ställen i produktionen, bildas p.g.a skillnader i kapacitet mellan olika operationer, att man vill gardera sig mot kassationer etc. Dessa mellanlager kan man minska genom att balansera operationerna. MPS-systemets användning och upplägg har sets över och det visar sig att dess potentiella kapacitet inte utnyttjas. Detta gör att planering och upplägg av produktionsprocessen försvåras. Ett förslag på hur återrapportering kan ske har tagits fram, som tillsammans med att tider läggs in i MPS-systemet underlättar planering och ger en snabbare överblick på var i produktionen en order befinner sig.

The purpose of this work was to survey and improve the production flow in the foundry at Metso Refiner Segments in Hagfors. The work began with surveying the different elements that take part of the manufacturing of refiner segments, and how the different productiongroups plan their own manufacturing. A follow up of the survey has been made via simulation of the flow with software and manual calculation of the technichal capacity in the different operations. The bottleneck in the foundry are the heat treatment, therefore it´s important that this process are running the whole time. This process should be automatized to avoid losses that depends on operators. Metso Refiner Segments buffer products between many operations. These buffers appear because of difference in capacity of the operations, to secure the production against rejected material. If the production is balanced the buffers can be reduced. The MPS-system´s usage and efidy has been analysed and it shows that it´s potential capacity is not used. This makes the planning of the manufacturing process more difficult. A proposal on how this could be designed has been proposed, that together with that times are submitted in the MPS-system make planning easier and gives a faster overview of where in the system of production an order is.